广东海洋大学“焊启未来”团队协作创新驱动技术突破
在近日落幕的“挑战杯”中国大学生创业计划竞赛中,广东海洋大学“焊启未来”团队凭借“国产智能化焊机引领船舶制造业新时代”项目脱颖而出,其自主研发的智能化焊接技术不仅攻克行业难题,更以团队协作的创新模式展现出青年科研力量的蓬勃活力。
“焊启未来团队”在竞赛中以技术前瞻性与产业化价值双优势斩获佳绩。专家推荐意见指出,该项目紧密契合国家高端装备制造战略,在智能焊接控制算法、多焊机协同技术及质量在线监测等领域实现关键突破。团队自主研发的智能化焊机系统通过融合IGBT移项技术、高速数模A/D转换技术与智能化控制,构建起焊接工艺参数智能决策模型,使实际应用中焊接缺陷率降低20%,单位能耗下降15%,设备售价较进口产品低30%以上。目前项目已获6项计算机软著及国家发明专利,形成覆盖电子传感、工艺规划的完整技术体系,其成果对突破国外技术封锁、提升船舶制造业国际竞争力具有重大意义。
团队协作密码:跨学科研讨催生技术突破
在广东海洋大学工程训练中心的团队会议室,泛黄的会议记录与布满标记的技术图纸见证了创新诞生的历程。项目负责人曾汀岚回忆:“我们每周开展‘技术攻坚研讨会’,机械工程、自动化控制、材料科学专业的成员带着不同视角碰撞想法——控制专业同学提出的自适应算法,与材料专业同学优化的焊接电源设计,最终在多焊机协同技术上实现突破。”
团队独创的“三阶段协作模型”成为攻关关键:
- 需求解构阶段:深入船舶制造企业调研,将“复杂结构焊接变形控制”等核心痛点拆解为12项技术指标
- 模块研发阶段:分组攻克智能传感模块、动态调整算法等子系统,每周进行技术集成测试
- 联调优化阶段:在中船集团下属企业开展实船测试,根据生产数据迭代37版控制程序
指导老师何宇宁展示的会议纪要显示,团队曾为解决“曲面焊缝跟踪精度”问题连续召开7次跨学科研讨会,最终通过机器视觉算法与机械臂运动学模型的融合,将跟踪精度提升至±0.2mm。
从竞赛到产业:创新精神驱动持续发展
获奖不是终点,而是产业化的新起点。团队在赛后迅速召开“技术转化推进会”,将竞赛成果与企业需求对接。目前已与3家大型船舶制造企业达成合作,在广州某造船厂的应用现场,团队成员正调试最新升级的焊接大数据平台——该平台集成5000余组实船工艺数据,可自动生成新船型焊接方案,较传统人工规划效率提升70%。
“我们的核心竞争力不仅是技术本身,更是协作创新的机制。”团队成员郑俊儒表示,从挑战杯备战到产业落地,团队始终保持“每日站立会”“每周技术复盘”的协作传统。如今,他们正朝着焊接装备智能化升级与工业互联网融合的方向持续探索,计划在未来两年内完成焊接工艺云服务平台的搭建,为船舶制造业智能化转型提供更坚实的技术支撑。
此次获奖,不仅是对“焊启未来”团队技术实力的肯定,更展现出高校科研团队以问题为导向、以协作为引擎的创新范式。随着项目成果在船舶制造领域的深度落地,这群青年科研工作者正用实际行动诠释着“把论文写在祖国大地上”的使命担当。
